3 روش پركاربرد ريخته گري

ريخته‌گري يكي از كهن‌ترين و موثرترين روش‌هاي شكل‌دهي به فلزات است كه از ديرباز تا به امروز نقش مهمي در صنايع مختلف داشته است. اين فرآيند به دليل توانايي توليد قطعات پيچيده، دقيق و با كيفيت، جايگاه ويژه‌اي در صنعت متالوژي دارد. در ريخته‌گري، فلز مذاب درون قالب‌هايي با طراحي خاص ريخته مي‌شود و پس از انجماد، به قطعه‌اي با شكل و ابعاد مورد نظر تبديل مي‌شود. با گذشت زمان، روش‌هاي گوناگوني براي ريخته‌گري ابداع شده‌اند كه هر يك با توجه به نيازهاي صنعتي و ويژگي‌هاي خاص مواد، كاربردهاي ويژه‌اي دارند. در اين مقاله، سه روش پركاربرد ريخته‌گري را مورد بررسي قرار خواهيم داد.

روش‌هاي ريخته‌گري

روش اول: ريخته‌گري تحت فشار (دايكست)

ريخته‌گري تحت فشار يا دايكست يكي از سريع‌ترين و دقيق‌ترين روش‌هاي ريخته‌گري است. در اين روش، فلز مذاب تحت فشار به داخل قالب‌هاي فلزي تزريق مي‌شود و پس از انجماد، قطعه به سرعت از قالب خارج مي‌گردد. دايكست به دليل دقت بالا و توليد سريع، در صنايع خودرو‌سازي، الكترونيك و توليد قطعات دقيق به كار مي‌رود.مزايا:

• دقت بالا در ابعاد و كيفيت سطحي خوب
• توليد انبوه با سرعت بالا
• مصرف كمتر فلز مذاب و ضايعات كمتر

معايب:

• هزينه بالاي تجهيزات و قالب‌ها
• محدوديت در نوع فلزات مورد استفاده (عموماً فلزات غيرآهني)

انواع روش‌هاي ريخته‌گري تحت فشار:

1. دايكست با محفظه گرم (Hot Chamber Die Casting):در اين روش، محفظه‌اي كه فلز در آن ذوب مي‌شود، به قالب متصل است. اين روش براي فلزاتي مانند روي و قلع كه دماي ذوب پايين‌تري دارند مناسب است.
2. دايكست با محفظه سرد (Cold Chamber Die Casting):در اين روش، فلز مذاب ابتدا در محفظه‌اي خارجي ذوب مي‌شود و سپس به داخل قالب تزريق مي‌گردد. اين روش براي فلزاتي كه دماي ذوب بالايي دارند، مانند آلومينيوم و مس، مناسب است.

روش دوم: ريخته‌گري با قالب ماسه‌اي (Sand Casting)

ريخته‌گري در قالب ماسه‌اي يكي از قديمي‌ترين و پركاربردترين روش‌هاي ريخته‌گري است كه براي توليد قطعات بزرگ و پيچيده از آن استفاده مي‌شود. در اين روش، قالب از ماسه فشرده ساخته مي‌شود و فلز مذاب درون آن ريخته مي‌شود. پس از انجماد، قالب ماسه‌اي شكسته شده و قطعه به دست مي‌آيد.مزايا:

• مناسب براي توليد قطعات بزرگ و پيچيده
• امكان استفاده از فلزات مختلف
• هزينه پايين قالب‌سازي

معايب:

• دقت كمتر نسبت به روش‌هاي ديگر
• سطح نهايي ناصاف و نياز به پردازش بيشتر

روش سوم: ريخته‌گري دقيق (Investment Casting)

ريخته‌گري دقيق كه به نام ريخته‌گري مومي نيز شناخته مي‌شود، يكي از روش‌هاي پيشرفته ريخته‌گري است كه براي توليد قطعات با دقت بالا و ابعاد كوچك استفاده مي‌شود. در اين روش، ابتدا مدل قطعه با موم ساخته مي‌شود و سپس پوشش سراميكي روي آن ايجاد مي‌شود. پس از ذوب موم، فلز مذاب به داخل قالب ريخته مي‌شود.مزايا:

• توليد قطعات با دقت و جزئيات بسيار بالا
• مناسب براي توليد قطعات پيچيده و كوچك
• قابليت استفاده از آلياژهاي مختلف

معايب:

• هزينه بالا به دليل مراحل پيچيده توليد
• زمان‌بر بودن فرآيند

 در جدول زير، مقايسه‌اي ميان سه روش ريخته‌گري: دايكست (تحت فشار)، قالب ماسه‌اي و ريخته‌گري دقيق انجام شده است:

اين جدول نشان مي‌دهد كه هر روش ريخته‌گري، مزايا و معايب خاص خود را دارد و انتخاب بين آنها به نيازهاي خاص توليد و نوع قطعه بستگي دارد. 

جمع‌بندي

انتخاب روش مناسب براي ريخته‌گري به عواملي مانند دقت مورد نياز، هزينه توليد، تعداد توليد و نوع فلز مورد استفاده بستگي دارد. دايكست به دليل سرعت و دقت بالا، در صنايع با توليد انبوه و نياز به دقت زياد كاربرد دارد. ريخته‌گري ماسه‌اي براي قطعات بزرگ و پيچيده مناسب است و ريخته‌گري دقيق براي قطعات كوچك و با جزئيات بالا استفاده مي‌شود. در نهايت، انتخاب بهترين روش به نيازهاي خاص هر پروژه و محدوديت‌هاي موجود بستگي دارد.

سوالات متداول

1. كدام روش ريخته‌گري براي توليد انبوه مناسب‌تر است؟روش ريخته‌گري تحت فشار (دايكست) به دليل سرعت و دقت بالا، براي توليد انبوه مناسب است.
2. آيا مي‌توان از ريخته‌گري ماسه‌اي براي توليد قطعات دقيق استفاده كرد؟اگرچه ريخته‌گري ماسه‌اي براي توليد قطعات بزرگ و پيچيده مناسب است، اما دقت آن نسبت به روش‌هاي ديگر كمتر است و نياز به پردازش بيشتر پس از ريخته‌گري دارد.
3. ريخته‌گري دقيق براي چه نوع قطعاتي مناسب است؟اين روش براي توليد قطعات كوچك با دقت بالا و جزئيات پيچيده استفاده مي‌شود.